ポリエステルニット生地は高温高圧で染色され、色の斑点、色の染み、不均一な染色、再結晶、付着、焦げなどの問題に悩まされることがよくあります。 これは、染色プロセス中にオリゴマーと染料の合体が繊維内で生成されることを意味します。 カラーシミやシミを防ぐための具体的な対策を各工程で分析・指摘し、生産時の品質問題を低減します。
ポリエステルで覆われた綿やポリエステルと綿をブレンドしたニット生地を含むポリエステルニット生地は、実際の生産で高温高圧で分散染色した後、色の斑点や生地表面の斑点などの問題に遭遇することがよくあります。 マイナーなものは剥がして修理した後、再染色することができますが、深刻なものは修理できず、ラインの後ろでしかカットできないため、大きな損失が発生します。
ポリエステル繊維は疎水性の合成繊維です。 一方では、ポリエステルの分子構造には、染料と組み合わせることができるセルロース繊維やタンパク質繊維などの活性基がありません。 一方、ポリエステルの分子は密集しており、繊維の隙間が小さいため、温度が低い場合、分子の熱運動による位置の変化は小さくなります。
そのため、ポリエステル編地の分散染色は、高温高圧染色で染色する必要があります。
分散染色
高温高圧染色で。 分散染料でポリエステル繊維を染色するプロセス。
染色液中および繊維上の分散染料の形態は、いくつかの変化を受けます。
①まず、分散染料を水溶液中の分散剤に粒子（複数の単結晶染料分子）の形で分散させ、分散系を形成します。
（ii）第二に、温度が上昇すると、色素分子の熱移動が激しくなり、徐々に単結晶状態に分化します。
（iii）最後に、単結晶状態の分散染料が繊維に浸透し、繊維内を移動して平衡に達する。
染料溶液中の染料分子は繊維の内側に連続的に入り、一方、繊維内の分散染料の特定の割合が繊維の内側から染料溶液に移される。 染色は、分散染色プロセスのすべての段階で平衡に達します。 染色プロセスのすべての段階で、分散染料の他の単結晶と一緒に大きな結晶（または再結晶）を形成するのに十分なエネルギーがある場合、分散染料の単結晶が分散剤から放出されます。 これらの再結晶化された結晶が十分に大きくなると、それらは染料の点または染みを形成し、繊維の可塑化の程度を高めることができ、染色プロセスをできるだけ早く完了するのに役立ちます。
また、分散染料の水への溶解度は非常に低く、ポリエステル繊維を染色する際には、染料溶液中の染料を大量の分散剤で懸濁状態の染浴に分散させる必要があります。
良好な染色効果を得るために、通常、一定量の染色助剤が添加されます。
ポリエステル繊維の高温高圧染色で一般的に使用される助剤には、繊維を可塑化する担体、分散染料を可溶化する、または懸濁液中の染料を安定化する界面活性剤などが含まれます。染色助剤は、ポリエステル繊維。
カラースポットやシミの原因分析
カラーシミと、ポリエステル編物を高温高圧染色機で染色する際に発生するシミには2種類あります。
1つは、染料の合体、カラースポットによるものです。 補修剤で補修するか、剥がして再染色することができます。 もう1つは、繊維内でのオリゴマーの生成によるもので、カラースポット、カラースポットの除去が困難になります。
1、カラーシミやオリゴマーによるシミの原因
双性イオンとしても知られるオリゴマーは、ポリエステル繊維と同じ化学構造を持つポリエステル繊維の内部に存在する低分子量物質です。 ポリエステルの紡糸工程の副産物であり、一般的にポリエステルは1％〜3％のオリゴマーを含み、ほとんどのオリゴマーは3エチルテレフタレートであり、温度が120℃を超えると環化合物を形成し、オリゴマーは染浴に溶解することができます溶液からの結晶性沈殿、および染料の凝集の組み合わせ。
冷却すると、機械や布の表面に付着してシミ、シミ、その他の欠陥が形成されますが、分散染色は通常130°Cで約30分間保持され、染色の深さと堅牢性が確保されます。
明るい色は120°Cで30分間保持するように選択でき、暗い色は染色する前に前処理する必要があります。 さらに、アルカリ性条件下での染色もオリゴマー化の効果的な解決策です。
2.染料合体によるカラードットとスポットの原因
①前処理
綿編物の前処理は染色の品質に大きな影響を与えると一般に考えられていますが、ポリエステル染色の前処理には十分な注意が払われていません。 直接染色に対処するための質の悪い脱油剤がわずかにあるか、まったくない場合、オペレーターの不適切な操作の疑いの後に染色品質の問題が発生します。
実際、副産物の原料生産や油剤の製織工程でのポリエステルは、花の色、色の違い、色の斑点、色の斑点などの染色品質の問題を非常に引き起こしやすいので、処理する必要があります染色する前に。 適切な脱油剤を選択して、温度を90°Cに10分間上げてから、洗浄温度を下げます。
②染料・助剤の選定
I.染料の不適切な選択
一般的に濃い色を染色する場合、高温染色条件下では染料粒子が原因で熱衝突の可能性が高くなります。 染料分子は再凝縮しやすく、スポットやドットを生成しますが、染料に使用される多数のフィラーは、不適切に使用するとスポットやドットを生成します。
II。 助剤の不適切な選択
内部繊維との高温での低品質の分散剤、染色タンク内の不純物、および生地の表面の凝集により、カラースポット、カラースポット、さまざまなイオン添加剤が発生します}反応しやすいくんは壊れたミルクを形成します。 したがって、布地での沈殿物の形成。 カラースポット、カラースポットを生成します。
③生地グラム品質とブランク生地容量
同じ染色機で染色する場合、タイトな構造のため、ニット生地のグラム品質が高くなります。 染料は内部の繊維に入るのは簡単ではありません。200g/ m2の薄い薄手のニット生地よりも300カレーのニット生地のグラム品質は、カラースポット、カラースポットを生成する可能性が高くなります。 シリンダー付きの白布が多すぎると操作性が悪くなり、カラースポットやカラースポットが発生しやすくなります。
④バス比率
染色浴の比率が小さく、熱衝突の可能性が高い高温高圧染色機の染色粒子が比較的多く、カラースポットやカラースポットが発生しやすい。
カラーシミやシミ防止対策
1、100％NaOH 3％、界面活性剤100％、130℃、60分で布を染色する前に、ポリエステル繊維の染色処理法を使用した浴比1：10〜1：15はある程度の侵食がありますが、オリゴマーを除去しますポリエステルフィラメント生地に非常に有益であり、& quot;極光& quot;を減らすことができます。 短繊維と中繊維の場合、ピリングとピリングを改善できます。
2、染色温度を120℃以下に制御し、適切な担体染色法を使用して、オリゴマーの生成を減らし、同じ染色深度を得る。
3、染色時に分散保護コロイド助剤を添加すると、均一な染色効果が得られ、オリゴマーが布に沈殿するのを防ぐことができます。
4、染色後、100〜120℃の染色液にオリゴマーが均一に分布し、蓄積・析出しやすいため、染色液は高温で最大5分まで急速に機械から排出されます。温度が100°C未満の場合は染色された素材ですが、これにより一部の厚い生地が折り目を形成しやすくなります。
5、アルカリ性の条件で染色すると、オリゴマーの形成を効果的に減らし、布に残っている油剤を取り除くことができますが、アルカリ性の条件に適した染料を使用する必要があります。
6、染色後、還元剤で洗浄し、32.5％（380Be）NaOH 3-5mL / L、保険用粉末3〜4g / Lを加え、70℃で30分間処理した後、冷水、熱水、冷水、中和酢酸。
7、1：10以上の高グラム品質のニット生地染色浴比、染色で布径の厚いオーバーフロー染色機を送ることを選択する機械の制約により、小さな浴比の染色機で染色する必要がある場合は、布の走行速度を確保するために、布の容量を減らすことが適切です。
8. Red 3B（Red 60）など、金属イオンに敏感な特定の染料の場合、色の斑点や汚れの出現を防ぐために、製造には軟水を使用する必要があります。
9、生産現場の管理を強化し、染色および化学材料の正しい使用手順を規定し、助剤と染料を1つずつ別々に追加し、染料と助剤を希釈せずに混合することを固く禁じます。染料はタンクに入る前にろ過する必要があります。 。
不均一な染色、再結晶、接着、コークス化
1.不均一な染色
染料吸収の均一性の程度は、染料の流量と吸収速度の比率に関係しています。 色吸収段階では、液体の流れの方向が8サイクルごとに1回変更されます。 入浴率を1:12から1：6に下げると、スイムシフトフェーズの均一性が変化しますが、染色の不均一性の程度は最初はより顕著になります。 ブレンドして染色する場合、同様の拡散特性を持つ染料を選択するだけでは、均一な染色を保証するのに十分ではありません。
この時点で、混合比が重要な役割を果たします。 3つの染料を同じ量で使用する場合は、同じ拡散特性を持つ染料を使用するのが正しいです。 ただし、2つの染料の投与量が多く、3番目の染料の拡散が少ない場合は、他の2つの染料よりも速度を吸収する速度が速く、不均一な染色が発生しやすくなります。
2、再結晶微粉
多くの場合、加熱と冷却の繰り返しによる染料の分散、1 nmを超える再結晶粒子、分散剤の追加、再結晶を最小限に抑えることができます。 染色中、染浴を130°Cから90°Cに冷却すると、特定の染料が再結晶しやすくなり、染料の摩擦堅牢度が低下し、高温高圧染色機でフィルターがブロックされることさえあります。
予防策
1、100℃を長時間保持し、染料が凝固しやすく、加熱速度を100℃から130℃に調整します。
2、染色平衡に達すると、染浴中の染料が再結晶化するため、分散剤を追加する必要があります。
図３に示すように、ＣＩなどの一部のタマネギキノンタイプの赤色分散染料は、その濃度が飽和レベルよりはるかに低いが、容易でもある場合でも、最後の近くの染色で赤色５３、６０、９２、１２１、１３２、１５９などを分散させる。再結晶を起こし、特に明らかな場合はより暗い色に染色します。 特に硬水で染色する場合、金属イオンでキレート化するのは簡単であり、得られるキレートは染色条件下で溶解性が低く、生地に青い斑点やカラーバーが残ります。
再結晶を引き起こす可能性のある他の要因は、紡糸中の助剤の添加、オイルの巻き取り、およびアルカリ性残留物です。 これらの問題は、染色前に染浴にキレート剤を精製または添加することで十分に回避できます。 カラースポットが発生したら、アルカリ還元洗浄または酸処理を使用してそれらを除去できます。
3、取り付けて焦げた細かさ
原因：分散剤の溶解度を弱め、静電相互反発力を低減し、染料粒子の衝突速度を増加させ、それらの運動エネルギーを増加させます。 一般に、染色濃度と温度が高く、染色時間が長いほど、付着と焦げ付きの可能性が高くなります。 担体やレベリング剤などの染色助剤は、染料に混合された分散剤を置換する傾向があるため、分散の安定性が低下します。
染色時の安定性を向上させるための対策
①40℃での染料の分散と濃縮分散液の使用。
②染色液を加熱する際の最適な温度制御。
③保護コロイド作用のある分散剤の使用。
④高温で曇りのある助剤は使用しないでください。
⑤染色する前に、乳化剤を含むすべての染料と糸助剤を洗い流してください。
（vi）高温で染色する場合、ほとんどの染料が布地に染色されるまで、担体と非イオン性レベリング剤を添加してはなりません。
（vii）塩は使用せず、pH値の調整には酢酸のみを使用します。
（viii）毛糸またはパイル染色された布地は、適切に事前に成形され、分散染料の安定性を確保するために実験室試験が実施されるべきである。
